• Describa los beneficios de un sólido análisis de riesgos técnicos utilizando el enfoque de desarrollo PFMEA descrito en el Manual AIAG & VDA FMEA.
• Aplicar el enfoque de los 7 pasos en la ejecución de una PFMEA real
• Evaluar la consistencia de los casos de aplicación PFMEA
• Medir la efectividad, la eficiencia y la vinculación de PFMEA con el costo de la calidad deficiente (COPQ)
• Desarrollar un Plan de Implementación para el manual AIAG & VDA FMEA
• Desarrollar planes de control para sus procesos de fabricación.
• Conocer e implementar procesos solidos de FMEA en Reversa

El creciente fenómeno de los fabricantes automotrices que adoptan plataformas globales con subsistemas, componentes y materiales similares se aborda dentro de la cadena de suministro automotriz mediante el desarrollo de procesos de familia de productos (procesos que pueden producir varios números de pieza a varios clientes que utilizan procesos de fabricación comunes y recursos compartidos). Cuando se produce un problema de calidad en la fabricación en cualquier “proceso de familia de productos“, se genera el riesgo potencial para el envío de piezas defectuosas no solo para uno, sino para varios productos de diversos clientes, por lo que la mitigación de riesgos técnicos relacionados con la calidad de la fabricación es crucial para la industria automotriz. Este desafío no se puede abordar sin una metodología robusta que tenga en cuenta todos los modos de falla potenciales para todas las aplicaciones potenciales.

El nuevo manual AIAG & VDA FMEA es una actualización crítica para la industria que aborda este, y otros desafíos que enfrenta la industria automotriz. El concepto de robustez existe en todas las secciones del nuevo enfoque de desarrollo de PFMEA, que se presenta en el nuevo Manual de AIAG & VDA. El Manual contiene un método estructurado para identificar los pasos del proceso, sus funciones, requisitos y posibles modos de falla.

Días 1 y 2

• Descripción general de las bases de FMEA basada en el nuevo manual AIAG & VDA FMEA. (FMEAs básicos y FMEAs de familia)
• Aplicación del enfoque de los 7 pasos: un método instrumental, integrado con las lecciones aprendidas y un enfoque a prueba de errores para desarrollar FMEA’s
• PFMEA Primer Paso – Planificación y preparación.
• PFMEA Segundo Paso – Análisis de estructura
• PFMEA Tercer Paso – Análisis de funciones
• PFMEA Cuarto Paso – Análisis de fallas
• PFMEA Quinto Paso – Análisis de riesgos
• PFMEA Sexto Paso – Optimización
• PFMEA Séptimo Paso – Comunicación
• Enlaces entre FMEA de Diseño y de Procesos.
• Realizar un proceso FMEA utilizando el nuevo manual AIAG & VDA FMEA
• Evaluación de casos de estudio de PFMEA.
• Efectividad, eficiencia y vinculación del PFMEA con el costo de la mala calidad 
• Plan de Implementación para el manual AIAG & VDA FMEA.
• FMEAs de proceso y su enlace con el plan de control.
  

Día 3: FMEA en Reversa:

• Descripción general del FMEA en reversa
• Requisitos automotrices para el FMEA en reversa
• Introducción al FMEA en reversa
• FMEA en reversa en el ciclo PDCA
• FMEA en reversa en el ciclo de vida del APQP
• Implementación del FMEA en reversa
• 4 etapas del FMEA en reversa
  • Etapa 1 – Planificación
  • Etapa 2 – Validación
  • Etapa 3 – Exploración
  • Etapa 4 – Evolución
• Integración del FMEA en reversa en los procesos del negocio.

Recomendado para el equipo principal de FMEA que incluye ingenieros de procesos / fabricación, ingenieros ergonómicos, ingenieros de validación de procesos, ingenieros de calidad / confiabilidad, gerentes de proyectos, moderadores / facilitadores de FMEA, auditores y otros roles con conocimientos y antecedentes de trabajo limitados con el FMEA de Proceso de AIAG.

 3 días – 24 horas en tres sesiones de 8 horas cada una.